Un métal dont les atomes ne sont pas organisés comme ceux d’un métal classique, une technologie issue de plusieurs décennies de recherche et désormais une usine capable de produire jusqu’à 2 millions de pièces par an.

Le 24 septembre 2026, la deeptech française Vulkam a officiellement inauguré au Versoud, en Isère, ce qu’elle présente comme la première usine européenne entièrement dédiée à la production industrielle de pièces micromécaniques en métaux amorphes.

Derrière cette inauguration se joue surtout une histoire de réindustrialisation : transformer une technologie scientifique française en capacité de production installée sur le territoire.

Vulkam investit 15 millions d’euros dans son passage à l’échelle

Le nouveau site industriel représente un investissement d’environ 15 millions d’euros.

Installée à quelques kilomètres de Grenoble, l'usine occupe environ 2 600 m² et regroupe les différentes étapes nécessaires à la fabrication des pièces, depuis l'élaboration des alliages jusqu'à leur transformation et leur finition.

Sa première ligne de production dispose d’une capacité pouvant atteindre 2 millions de pièces par an.

Et l'usine ne démarre pas de zéro. Opérationnelle depuis la mi-juillet, elle avait déjà produit et livré environ un millier de pièces au moment de son inauguration.

Pour Vulkam, le changement d’échelle est considérable : l’entreprise quitte progressivement une logique de développement technologique et de prototypage pour entrer dans celle de la production industrielle.

Mais qu’est-ce qu’un métal amorphe ?

C’est précisément ce qui rend le dossier Vulkam intéressant.

Contrairement aux métaux conventionnels, dont les atomes s'organisent selon une structure cristalline relativement ordonnée, les métaux amorphes, également appelés verres métalliques, possèdent une organisation atomique désordonnée.

Cette différence microscopique modifie fortement leurs propriétés mécaniques.

Les alliages développés par Vulkam sous la marque Vulkalloys sont notamment conçus pour obtenir une forte résistance mécanique et à l'usure tout en permettant la fabrication de composants extrêmement précis.

L’objectif n’est donc pas de remplacer l’acier ou l’aluminium dans toutes leurs applications.

Le marché se situe d’abord dans des pièces de petite taille, complexes et à forte valeur ajoutée, pour lesquelles quelques millimètres de matière peuvent avoir une importance critique.

Défense, aéronautique, médical : des marchés particulièrement stratégiques

Les applications potentielles dépassent largement la recherche fondamentale.

Vulkam cible notamment l’aéronautique et le spatial, la défense, le médical, la microtechnique, l’horlogerie, les mobilités ou encore certaines applications industrielles de précision.

Dans le médical, l’entreprise développe par exemple des alliages adaptés à des composants miniaturisés. Dans l'horlogerie et la micromécanique, les métaux amorphes peuvent permettre la fabrication de ressorts, lames, charnières ou autres pièces soumises à des contraintes mécaniques importantes.

Cette capacité à produire des composants très petits mais très performants constitue justement la porte d’entrée choisie par Vulkam pour industrialiser sa technologie.

La deeptech ne cherche donc pas immédiatement à produire des tonnes de métal.

Elle cherche à vendre davantage de valeur avec moins de matière.

Trente ans de recherche transformés en usine

L’histoire industrielle commence bien avant la création de Vulkam.

La société a été fondée en 2017 par Sébastien Gravier et Alexis Lenain, à partir de travaux issus de l'écosystème scientifique grenoblois et notamment du laboratoire SIMaP.

L'entreprise revendique ainsi un héritage de plusieurs décennies de recherche consacrées à la métallurgie et aux structures amorphes.

Pendant plusieurs années, l’enjeu a consisté à maîtriser les matériaux, puis les procédés permettant de fabriquer des pièces avec une répétabilité suffisante pour répondre aux besoins de l’industrie.

La nouvelle usine représente l’aboutissement de cette transformation.

Une technologie scientifique n’a réellement de valeur industrielle que lorsqu’elle peut être reproduite à grande échelle, avec un coût, une qualité et une cadence maîtrisés.

C’est précisément le seuil que Vulkam cherche désormais à franchir.

Une levée de 34 millions d’euros pour passer du laboratoire à l’industrie

Ce changement d’échelle avait été préparé financièrement.

En janvier 2024, Vulkam avait annoncé un financement de 34 millions d’euros destiné en grande partie à son industrialisation.

L'opération comprenait 14 millions d'euros en fonds propres auprès notamment du fonds SPI 2 géré par Bpifrance, d'investisseurs historiques, d'Inco Ventures et de SEB Alliance.

Elle était complétée par environ 20 millions d'euros de financements non dilutifs et bancaires, avec notamment le soutien de dispositifs liés à France 2030.

Deux ans plus tard, une partie de ce capital est devenue très concrète : machines, lignes de production et mètres carrés industriels au Versoud.

La réindustrialisation française passe aussi par des matériaux inconnus du grand public

L'histoire de Vulkam illustre une dimension souvent moins visible de la réindustrialisation.

Réindustrialiser la France ne signifie pas uniquement rapatrier des productions autrefois délocalisées.

Cela peut également signifier construire une filière industrielle autour d'une technologie qui n'était jusqu'ici quasiment pas produite à grande échelle en Europe.

Dans ce cas précis, l’enjeu est même double.

Il s’agit de conserver en France la propriété intellectuelle et le savoir-faire développés par une deeptech, mais également de conserver l’étape industrielle qui transforme cette innovation en produits commercialisables.

Dans des secteurs comme la défense, l’aéronautique, le spatial ou le médical, cette maîtrise de la chaîne de valeur peut rapidement devenir stratégique.

Vulkam doit maintenant réussir le plus difficile : remplir son usine

L'inauguration d'une usine n'est pourtant pas une finalité.

Vulkam entre désormais dans une phase plus exigeante : transformer les performances techniques de ses métaux en commandes industrielles récurrentes.

La première ligne peut produire jusqu'à deux millions de pièces par an. Encore faut-il que suffisamment d'industriels adoptent ces nouveaux matériaux et les intègrent dans leurs propres produits.

C'est souvent à cette étape que se joue le destin des deeptech industrielles.

Après la recherche, les brevets, les prototypes et les levées de fonds arrive le véritable test : produire, vendre et atteindre une échelle économiquement viable.

Pour Vulkam, ce test commence désormais dans une usine française.

Et derrière ces quelques milliers de mètres carrés installés au Versoud se dessine peut-être quelque chose de plus important : la naissance en Europe d'une nouvelle filière industrielle autour des métaux amorphes.